Un paso más cerca de la producción a gran escala de dispositivos médicos inteligentes y ponibles Los dispositivos médicos digitales, personalizados y «ponibles» (o «vestibles», del inglés, wearable) son el futuro de la atención sanitaria. Actualmente, un equipo de investigadores europeos se encuentra inmerso en el diseño de nuevos procesos de fabricación que podrían favorecer la entrada masiva de estos dispositivos en el mercado. Tecnologías industriales Salud © Bork, Shutterstock El proyecto financiado por la Unión Europea FABIMED (Fabrication and functionalisation of biomedical devices) ha desarrollado procesos novedosos para la producción a gran escala de la nueva generación de dispositivos médicos. Gracias a los últimos avances en la tecnología del moldeado, los dispositivos pueden ser personalizados en lotes grandes, reduciendo así los costes de producción. «Las nuevas tecnologías médicas ayudarán a hacer frente a los retos que plantea el aumento de la esperanza de vida de la población con un grado de comodidad cada vez mayor. Los dispositivos digitales ponibles proporcionan un cuidado universal, barato y constante, y nuestro proyecto podría ayudar a que todo el mundo tenga acceso a dichos dispositivos», explica Pablo Romero, coordinador del proyecto FABIMED. La producción de dispositivos médicos no está exenta de dificultades, ya que a menudo presentan componentes desechables y, además, requieren integrar otros microcomponentes como, por ejemplo, bombas y sensores. En el pasado, la tecnología empleada para producir prototipos innovadores no podía trasladarse a la producción a gran escala. Sin embargo, el equipo de FABIMED ha logrado salvar este obstáculo para la producción de tres productos —un parche transdérmico con microagujas, una película microfluídica y un sensor de ultrasonidos— gracias al desarrollo de micro-moldes que permiten repetir el producto de manera rápida y barata. «Los moldes fueron sometidos a un proceso de micromecanizado seguido de un proceso de nanoestructuración con el fin de obtener estructuras con patrones muy específicos, lo que permite que el componente repetido incorpore características personalizadas sin necesidad de ensamblar múltiples microcomponentes. Esto reduce los costes y la complejidad, a la vez que simplifica los procesos de certificación», afirma Romero. El proyecto también desarrolló un «monitor de control de calidad», que fue empleado durante el propio proceso de producción. Este sistema puede tomar lecturas tan rápidas que le permite medir con una precisión micrométrica cada uno de los componentes individuales producidos en una línea de moldeado por inyección. Este método reduce drásticamente el tiempo necesario para comercializar un producto una vez que se ha realizado un cambio o mejora. Uno de los productos desarrollados bajo los auspicios del proyecto es un parche transdérmico que, a diferencia de los parches convencionales, no libera un flujo constante de medicamento. Este parche es un dispositivo digital que puede almacenar en micropocillos sellados diferentes fármacos, liberándolos a velocidades, tiempos y secuencias determinadas. El parche puede ser controlado a través de una conexión Bluetooth con un teléfono móvil, y las microagujas son tan pequeñas que no producen ningún tipo de molestia o sangrado. FABIMED empleó el molde multicomponente ajustable para producir, con una única inyección en el molde y en pocos segundos, un parche transdérmico con microagujas. «Este producto de gran precisión puede producirse ahora de manera rápida, con una gran calidad y a un precio asequible», explica Romero. El proyecto también desarrolló una película microfluídica que puede analizar sangre y un sensor de ultrasonidos miniaturizado para realizar ecografías intravasculares. Actualmente, se está planificando la comercialización a mayor escala de los tres productos de FAMIBED. «Con FAMIBED hemos contribuido a solventar las limitaciones del proceso de producción para muchas pymes médicas innovadoras de Europa. De esta manera, sus productos podrán producirse más fácilmente en Europa, con una mayor calidad y a un precio muy competitivo», concluye Romero. Los socios de FABIMED continúan colaborando para optimizar las distintas etapas del proceso de producción. Entretanto, Romero confía en que la tecnología desarrollada por el proyecto pueda emplearse en nuevas aplicaciones y no solo en dispositivos médicos. Palabras clave FABIMED, microdispositivos médicos, producción a gran escala, parche transdérmico con microagujas, película microfluídica, sensor de ultrasonidos
