I dispositivi sanitari intelligenti e indossabili verso la fase di produzione di serie
Il progetto FABIMED (Fabrication and functionalisation of biomedical devices), finanziato dall’UE, ha sviluppato innovativi processi di produzione di serie per la nuovissima generazione di dispositivi medici. Con le recentissime tecnologie di formatura, i dispositivi possono essere personalizzati in lotti sfusi, determinando un abbassamento dei costi. “La nuova tecnologia medica contribuirà ad affrontare le sfide di una società che invecchia con crescenti standard di confort. I dispositivi digitali indossabili consentono di somministrare cure in modo universale, costante ed economicamente conveniente; il nostro progetto potrebbe contribuire a renderli accessibili a tutti,” afferma Pablo Romero, Coordinatore del progetto FABIMED. La fabbricazione di dispositivi medici è complicata dalla presenza di elementi monouso, accanto alla necessità di integrare altri microcomponenti (ad esempio pompe e sensori). In precedenza, la tecnologia adottata per produrre prototipi non riusciva a passare alla dimensione superiore di produzione di serie. Ma FABIMED ha colmato tale lacuna per tre prodotti (un cerotto con microaghi, una pellicola microfluidica e un sensore a ultrasuoni), sviluppando micro-stampi in grado di replicare il prodotto ad alta velocità e a basso costo. “Gli stampi sono stati microlavorati e poi nanostrutturati con modelli estremamente specifici, che consentono alla parte replicata di integrare comportamenti personalizzati senza necessità di assemblare più microparti. Tale caratteristica riduce i costi e la complessità; al contempo semplifica i processi di certificazione,” spiega Romero. Il progetto ha anche sviluppato un “monitor di qualità” utilizzato durante il processo di fabbricazione. Il sistema è in grado di rilevare valori talmente veloci da poter misurare con esattezza a livello di micron ogni singola parte in una linea di formatura a iniezione. Questo approccio riduce radicalmente il tempo occorrente per portare un prodotto sul mercato, dopo l’effettuazione di un cambiamento o un miglioramento. Uno dei prodotti sviluppati nell’ambito del prodotto è stato un cerotto per la somministrazione di farmaci che, diversamente dai cerotti tradizionali, non somministra un flusso continuo di farmaci. È un dispositivo digitale che può contenere una varietà di farmaci in pozzetti sigillati, che rilasciano i farmaci secondo quantità, tempi e sequenze prestabiliti. Il cerotto può essere gestito tramite connessione Bluetooth con un cellulare; i microaghi nel cerotto sono talmente piccoli da non provocare dolore né sanguinamento. FABIMED ha utilizzato lo stampo adattabile multiparte per produrre un cerotto con molti microaghi, con un unico getto di stampaggio per iniezione, in pochi secondi soltanto. “Questo prodotto ad alta precisione adesso può essere realizzato rapidamente, con un’elevata qualità e a basso costo,” precisa Romero. Il progetto ha anche sviluppato una pellicola microfluidica in grado di analizzare il sangue e un trasduttore a ultrasuoni miniaturizzato per immaginografia medica intravenosa. I tre prodotti FABIMED attraversano ora la fase di pianificazione per una più ampia introduzione commerciale. “Con FABIMED abbiamo contribuito ad abbassare le barriere di fabbricabilità per molte PMI mediche innovative in Europa. I loro prodotti possono essere fabbricati molto più facilmente in Europa, a costi davvero competitivi e con la massima qualità,” conclude Romero. I partner di progetto FABIMED stanno tuttora collaborando per migliorare parti del processo di fabbricazione. Al contempo, Romero auspica che la tecnologia sviluppata dal prodotto possa estendersi a nuovi impieghi diversi dai dispositivi medici.
Parole chiave
FABIMED, dispositivo biomedico, produzione di serie, cerotto con microaghi, pellicola microfluidica, sensore a ultrasuoni
